محاسبه OEE

امروزه برای هر کارخانه تولید کننده نیاز به بهینه سازی و بهبود روند تولید برای رقابت بهتر امری ضروریست.
برای بهبود و افزایش کارامدیخط تولید بایستی اطلاعات دقیقی از مقدار تولید ، زمان کارکرد ماشین آلات ، زمان توقف ماشین آلات ، میزان ضایعات داشت تا بتوان با این اطلاعات و مقایسه آن با شرایط ایده آل ، اشکالات سیستم را پیدا کرده و آنها را برطرف نمود تا میزان تولید را افزایش داد.یکی از اشکالات بزرگ شرکت های تولید کننده ، دریافت گزارشات دستی از کارمندان است که در بسیاری از مواقع این گزارشات غیر واقعی و تقریبی است که این موضوع سبب میشود تصمامات نادرستی اخذ شده و مشکل را بجای اینکه حذف کند بزرگ تر نماید.
درگذشته این تصور وجود داشت که استفاده از سیستم های جمع آوری دیتا یک راهکار لوکس میباشد و تنها شرکتهای بزرگ توان استفاده از آن را دارند. اما در وضعیت اقتصادی امروز و حضور رقبای بسیار اگر به این موضوع توجه نشود ، قطعا شکست اقتصادی را به همراه خواهد داشت.
در ادامه توضیح خواهیم داد که OEE  تنها راهکاریست که میزان بهره وری خط تولید را به شما نشان خواهد داد و هر مدیر یا سرمایه گذاری نیاز به ارزیابی خط تولید خود دارد تا بتواند بازده سرمایه‌گذاری را بدست آورد.
OEEچیست؟
OEEمخفف   Overall Equipment Effectiveness به معنای اثر بخشی کلی تجهیزات میباشدکه از سه عامل زمان کارکرد، تعداد تولید و میزان ضایعات استخراج میشود. اما دست یابی به OEE صحیح صرفا با گزارشات دقیق و بدون دخالت نیروی انسانی امکان پذیر است.
یک مقدارOEE  صد در صد در واقعیت امکان پذیر نیست و رسیدن به آن غیر ممکن است اما با دقت نظر در گزارشات و پیدا مشکلات و کاستی ها میتوانOEE  را به نزدیک صد در صد رساند.
یکی از بهترین مثال ها در این زمینه مدل بهره وری تویوتاست که در ابتدا برای افزایش بهره وری خط تولید با نصب چراغ سیگنال برای هر بخش به کارگران خود گفت در صورت بروز خطا در بخش خودشان بایستی سریعا شاستی چراغ سیگنال را فشرده تا تعمیرکاران سریعا به تعمیر دستگاه معیوب بپردازند.
در آمارهای جهانی برآورد شده که یک کارخانه با تولید متوسط OEE حدود ۶۰ تا ۷۰ درصد دارد. اما با استفاده از یک سیستم اسکادا و تحلیل داده های آن میتوان این عدد را ۵ تا ۲۵ درصد افزایش داد. یعنی با همان خط تولید و تا ۴۰ درصد سود بیشتر
Availibility
پس از بررسی گزارشات یکی از عامل هایی که میتوان بهبود بخشید زمان و در دسترس بودن است. برای تولید همیشه یک زمانبندی وجود دارد. زمان شروع کار ، سرعت تولید ، زمان ناهار و استراحت ، وقفه های ناخواسته در کار و احیانا وقفه های عمدی در کار میتواند در یک سیستم ثبت شود تا پس از بررسی ایرادات موجود رفع گردد. بطور مثال ممکن است زمانبندی برای صرف ناهار سی دقیقه باشد امادر عمل بیش از پنجاه دقیقه طول بکشد. که میتوان این اتلاف زمان را مدیریت کرد.
Performance
این شاخص در واقع کاهش تولید در بازه زمان است که عوامل مختلفی در آن تاثیرگذار است. این عوامل میتواند ناکارآمدی اپراتور ، خرابی دستگاه ، کیفیت نامطلوب مواد اولیه ، شرایط محیطی محدودیت جا و …. باشد که باعث میشود ماشین آلات با ظرفیت کامل کار نکند
Quality
این شاخص بیانگر میزان تولیداتی است که دارای تست کنترل کیفیت هستند و در واقع میزان ضایعات نیز توسط این پارامتر مشخص میشود.
شاخص OEE از ترکیب سه عامل بیان شده استخراج میشود.
Availibility*Performance*Quality
هدف از نگارش این مقاله این است که نشان دهد یک سیستم اسکادای توانمند همچون mySCADA میتواند با جمع آوری اطلاعات و ارائه گزارشات دقیق اشکالات را مشخص کرده تا با رفع آنها به افزایش سود و بهره وری رسید.
مثال : فرض کنید یک کارخانه تولید شامپو باOEE ، ۶۵ درصد سالانه سودی در حدود ۲۰ میلیارد تومان داشته باشد. این کارخانه با استفاده از mySCADA میتواند حداقل ۱۰ درصد از عوامل ناکارآمدی خط تولید را شناسایی کند و بدین ترتیب میتواند ۲ میلیارد تومان درآمد بیشتر داشته باشد.

ادامه مطلب

کنترل اتوماتیک فرآیند تولید

در سال های اخیر شرکت های مختلف در جهان به موازات پیشرفت های تکنولوژی فرآیند تولید خود را به روز می کنند.افزایش تولید, ارتقای سطح کیفیت, رهایی از وابستگی به کارکنان از مزایای این توسعه است و تنها با کنترل اتوماتیک میسر است.

اتوماسيون: به معني محول کردن کنترل توليد به رايانه و در نتيجه،نياز کمتر به کنترل از سوي کارکنان است. يعني استمرار کميت وکيفيت در شرايط يکسان توليد

پیش از این، واژه ي بهره وري موضوع مورد علاقه ي کارخانجات با ظرفيت بالا بود. افزايش يک درصدي بهره وري به معني افزايش توليدي معادل يک ميليون دلار و سودآوري بالاتر بود.درحال حاضر، ديگر براي کارخانجات کوچک و متوسط نيز، موضوع بهره وري و مديريت فرآيند براي ادامه ي حيات آنها به صورت امري ضروري درآمده است.

براي کنترل يک متغير در هر نقطه ي پيش بيني شده، کنترل اتوماتيک مورد توجه قرارگرفته است. سيستم هاي کنترل اتوماتيک، از کنترل ساده ي دماي خانه گرفته تا کنترل عمليات پيچيده ي کارخانجات، درسطح وسيعي گسترش يافته است.

کنترل اتوماتيک؛ نوعي عمليات است که در طول مرحله ي کاري، مثل تنظيمات، اطلاعات سرعت سيستم، بدون دخالت اپراتورها و براساس الگوريتم های مشخص به صورت خود به خود تحت کنترل قرار مي گيرد.اگر در يک سيستم فرايند تولید اتوماتيک باشد، با سنجش يک و يا چند پارامتر،پارامترهاي اندازه گيري شده را در محدوده ي تعيين شده و مناسب با اهداف خاصي، ثابت نگه ميدارد.

در جوامع پيشرفته صنعتي که با تکنولوژ يهاي پيچيده اقدام به توليد مي کنند، اتوماسيون صنعتي درسطح گسترده اي وارد فرآيند توليد شده است. امروزه، توليد اطمينان بخش ، ظرفيت توليدي، کيفيت محصول، با اتوماسيون پيشرفته ي فرآيند ميسر است.

امروزه، تکنولوژي با ايجاد امکانات جديد، نيازهاي بشري را از ارتباطات گرفته تا آموزش،از لباس گرفته تا حمل و نقل، باسرعت و با محتواي بيشتر ، برآورد مي سازد.

در سا لهاي 1970 باورود ميکروکنترلرها به صنايع، بکارگيري )PLC programmable logic control ) يا کنترلرهاي هوشمند قابل برنامه ريزي در صنعت که يک سيستم الکترونيکي بوده و بر پايه ديجيتالي کار مي کرد بجاي سيستم هاي ترانسميتر رله اي، طراحي شد.

دستگاهی که با بکارگيري اطلاعات دريافتي از سنسورها و براساس برنامه هاي داده شده به آن، کار کرده و نتيجه را به بخشهاي کنترلي مي فرستند.

اوايل ابداع، به علت طولاني بودن زمان عمليات و ظرفيت پايين برنامه ريزي، در کارهايي با حجم محدود مورد استفاده قرارمي گرفت؛ ولي با افزايش سرعت عمليات و ظرفيت برنامه ريزي، به سرعت توسعه يافت. اکنون ديگر يافتن محصول PLC براي برآورد نيازهاي تاسيسات بسيار عظيم دشوار نيست.

واحدهاي PLC ؛ از يک طرف سنسورهايي را با پارامترهاي فيزيکي که زيربناي شرکت محسوب ميشوند( مانند موتور، شير فلکه، پمپ، حرارت، فشار، سطح و نظاير آن) مي سنجند و تجهيزات الکترونيکي شبيه آن را، در جهت اهداف شرکت سوق ميدهد و از طرف ديگر با بسته نظارتي و کنترل داده اي” SCADA ” تبادل اطلاعات مي کند.

 کارکرد تجهيزات و دستگاههاي کارخانه، داده هاي تنظيمي مرتبط با آنها مانند باز بودن ، بسته بودن، درحال کار بودن، متوقف بودن، درحال کارکرد عادي بودن، معيوب بودن و تمام اطلاعات فرآيندي را مي توان فقط با يک دستگاه کنترلي دريک مونيتور کامپيوتري زير نظر گرفت.

در اتوماسيون هايي که با سيستم هاي PLC کار مي کنند، صرفه جويي در مصرف مواد اوليه، کاهش انبارداري، افزايش بازدهي با کاهش هدر رفت، صرفه جويي در انرژي مصرفي و ارتقاي کيفي را فراهم مي سازد.

  • اتوماسيون مستلزم زمان و همکاري است. فرهنگ گردآوري اطلاعات دريک کارخانه و فرهنگ استفاده از تکنولوژي پيشرفته درآن، به مرور زمان شکل مي گيرد.
  • اگر يک اتوماسيون، علاوه بر داشتن يک پيش پروژه و برنامه اتوماسيون، داراي کادر فني مناسب، تکنولوژي درست و برنامه زمانبندي واقعي نباشد، تحقق نمي يابد.

در کليه کارخانجات مدرن جهان در تمام مراحل فرآيند، از ورود مواد اوليه گرفته تا محصول نهايي،از اتوماسيون استفاده شده است و محصول بدون هرگونه دخالت دست، و به طور تمام اتوماتيک از طريق سيستمهاي SCADA در حين نظارت کامل توليد مي شود. علاوه برآن،پيشرفت هاي تکنولوژيکي جهاني از نزديک دنبال شده و کارخانجات موجود بروز مي شود و سعي می شود در کارخانجات جديد از تکنولوژي پيشرفته تر استفاده گردد.

استفاده از سيستمهاي کارخانه هوشمند موجب ايجاد مزيتهاي محسوسي در سيستم مي گردد :

كنترل دقيق كيفيت

كاهش ضايعات

يكسان سازي سيستمهاي كسب و كار

افزايش بهره وري

كاهش نيروي انساني

صرفه جويي در زمان

به اشتراك گذاری بانك داده ها

بهبود خدمات

ادامه مطلب

سروو موتور

سیستم سروو موتور Servo Motor

سروو برگرفته از یک کلمه یونانی به نام  servus که به معنی خدمتکار است.این سیستم نیز که تحت این نام کار می کند را سیستم سروو می گویند.بدین دلیل که می توان گفت یکی از سیستم هایی است که مستقیما به فرامین پاسخ می دهد. سروو موتورها مدت طولانی در اطراف ما بوده اند و در بسیاری از برنامه های کاربردی مورد استفاده قرار گرفته است. آنها در اندازه های کوچک اما با انرژی بسیار کارآمد می باشند. به علت این ویژگی ها، می توان آنها را برای کنترل از راه دور و یا رادیو کنترل ماشین اسباب بازی، روبات ها و هواپیماها استفاده کرد. سروو موتورها همچنین در کاربردهای صنعتی، رباتیک، خط تولید، داروسازی و خدمات مواد غذایی استفاده می شود. اما سروو موتورها  چگونه کار می کنند؟

چه چیز در داخل سروو وجود دارد؟

برای اینکه به طور کامل درک کنید سروو چگونه کار می کند، نیاز است که نگاهی به داخل موتور بیاندازید . در داخل مجموعه بسیار ساده: پتانسیومتر، یک موتور DC کوچک، و یک مدار کنترل وجود دارد. این موتور توسط چرخ دنده به چرخ کنترل وصل شده است. همانطور که  موتور می چرخد، مقاومت پتانسیومتر تغییر می کند ، بنابراین مدار کنترل می تواند با دقت درست تنظیم کند که چقدر جنبش وجود دارد و در کدام جهت است.

سرو موتور یک دستگاه کوچکی است که یک محور خروجی دارد. این محور قادر است تا در یک موقعیت و زاویه ای خاص با ارسال سیگنال قرار گیرد. در واقع چگونگی حرکت و موقعیت های زاویه ای این محور خروجی توسط دسته ای از سیگنالها که برای سیم کنترل آن تعریف می شود کنترل می شود. برای طول مدت زمانیکه یک سیگنال فعال بوده و یک پالس بر روی خط ورودی آن قرار دارد این محور خروجی در موقعیت خاص زاویه ای که مختص آن سیگنال است قرار می گیرد و با تغییر سیگنال موقعیت زاویه ای تغییر می کند.

چگونه سروو کنترل شده است؟

سیستم سروو را نمی توان تنها عنصری دانست که کارش کنترل سرعت و یا موقعیت تجهیزات مکانیکی است. علاوه بر عناصر ساده مکانیکی سیستم سروو هم اکنون به یک کنترل کننده اصلی برای موقعیت یابی و کنترل سرعت تبدیل شده است.سیستم سروو پالسهایی مثبت را با مقادیر قابل توجهی از این پالسها ارسال می نماید که این پالسها را در اصطلاح پالس فرمان می گویند.

انواع سروو موتورها Servo Motor

دو نوع سرو موتور وجود دارد – AC و DC. سروو AC بیشتر برای سرعت بالا مناسب است و همچنین زمان پاسخگویی سریعتر و دارای کنترل شتاب و کاهش آن است و در ماشین آلات صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد.سرووهای DC برای سرعت های بالا طراحی نشده و معمولا برای برنامه های کاربردی کوچک مناسب است. به طور کلی، موتور DC ارزان تر از همتای خود AC است. این سرو موتور که به طور خاص برای چرخش مداوم ساخته شده است، و یک راه آسان برای به حرکت درآوردن رباتتان می باشد.

Servo Motor  کاربردهای سروو موتور

،آسانسورها CNC در صنایع روباتیک وتولیدات صنعتی مانند موتورهای کنترل کننده هواپیماها ، خطوط صنعتی تولید،ماشینهای و… کاربرد وسیعی دارند.

مزایای سروو موتور  servo Motor

  تنظیمات مختلف بار از قبیل اینرسی بار ، بهره سرعت و سایر پارامترها بصورت خودکار

عملکرد بدون لرزش در حال توقف به دلیل سیستم کنترل پیشرفته درایو

امکان ارتباط با تجهیزات جانبی برای مثال با کنترلر یا رابط انسان ماشین از طریق پورت

تنظیم پارامترها و نمایش وضعیت بررسی درایو

  کنترل موقعیت ، سرعت و گشتاور با یک درایو

عملکرد بدون لرزش در حال توقف به دلیل سیستم کنترل پیشرفته درایو

استفاده از انکودر های مطلق و تشخیص موقعیت جاری موتور در هر لحظه

قابلیت انتخاب شیب راه اندازی و توقف به صورت خطی

امکان تغییر جهت گردش موتور بدون نیاز به تعویض در سیم بندی موتور

انتخاب نسبت گیربکسهای الکترونیکی مختلف از طریق ورودیها

و قابلیت جبران لقی ناشی از خطای قطعات مکانیکی

ادامه مطلب

کامپیتور صنعتی (IPC)

کامپیوتر صنعتی یا IPC ، رایانه های طراحی شده شخصی هستند که در یک محیط صنعتی مورد استفاده قرار می گیرند.

دنیای اتوماسیون را نمی توان بدون وجود کامپیوترهای صنعتی تصور کرد، این رایانه ها همراه با نرم افزارهای مرتبط که قادر به سفارشی سازی نیز می باشند طیف گشترده ای از وظایف اتوماسیون از قبیل کنترل ماشین آلات ، سیستم های تدارکات ،شبکه سازی ، پردازش داده ها و تصاویر را انجام می دهند.

در زیر به برخی از کاربردهای کامپیوتر صنعتی و تفاوت بین آنها و کامپیوترهای معمولی اشاره می کنیم :

* به طور کلی کامپیوترهای صنعتی در قفسه ها و مکانهایی با مقاومت بالا در برابر لرزش ، حرارت ، گردو غبار و سرو صدا نصب می شوند.

* به علت ویژگی ضد آب و ضد انفجار بودن برای نصب در محیط های خطرناک مناسب می باشد.

* دارای خنک کننده های اضافی با فیلتر گردو غبار می باشد

* حفاظت از محیط زیست با فیلتر پیشرفته EML

* منبع تغذیه با درجه بالا

* قرار دادن یک تایمر برای تنظیم مجدد سیستم به طور خودکار

* CPU و مجموعه تراشه های مرتبط با ان بخشی از Matherboard نمی باشد. کارت CPU به طور جداگانه DaughterBoard به Matherboard وصل می باشد.

* Matherboard دارای شیارهای زیادی (ISA وPCI ) برای کاربردهای صنعتی مانند سوئیچ های مخابراتی ، کارت های ورود خروج و … می باشد.

* در سیستم های PC صنعتی عمدتا از SingleBoard و Back Planes استفاده می شود با این حال حداکثر کامپیترهای صنعتی با Matherboardهای COTS تولید شده است.

* رایانه های صنعتی معمولا در حجم هایی پایین تر از رایانه های خانگی یا اداری تولید می شود.

* کامپیوترهای صنعتی با تابلو های مقاوم دارای IP65 از کاربردهای ظریف مشتری تا کاربردهای وسیع را انجام می دهند.

* دسترسی آسان به اجزاء کامپیتر

* اجزاء پیشرفته و دقیق برای اطمینان مناسب به صنایع

* ساخت و ساز فلزی سنگین تر در مقایسه با کامپیوترهای معمولی

ادامه مطلب

سروو پمپ مخصوص ماشین آلات پرس هیدرولیک

 باتوجه به کاهش منابع انرژی,بهینه سازی مصرف انرژی از اهمیت ویژه ای در صنعت ماشین سازی برخوردار شده است.

پرس  های  هیدرولیک یکی از پرمصرف  ترین ماشین  آلات  در کارخانجات بوده که بخش عمده ای اززمان کارکرد موتور بیهوده کارکرده و انرژی بسیار بالایی هدر میرود.

سرووپمپ ها تکنولوژی جدیدی هستند که در زمانهایی که به فشار روغن احتیاجی نیست سیستم هیدرولیک را خاموش کرده و مصرف انرژی را به صفر می رساند. ازدیگرمزیت های این سیستم عدم گردش روغن بوده که عمر روغن را بین 3 تا 5 برابر افزایش می دهد.

* مزایای این سیستم:
1 -کاهش مصرف انرژی تا %70
2 -کاهش دمای روغن: دمای روغن 5-10oc کمتر میشود.میزان مصرف روغن50 تا60 % کاهش می یابد.حجم مخزن روغن موردنیاز%50 کمترشده ونیاز به تجهیزات خنک کننده کاهش می یابد
3 -واکنش سریع به فرمان:  واکنش سریع از دور صفر تا دور نامی در کمتر  از 0/05 ثانیه و کنترل دقیق جریان و فشار با خطای کمتر از %1
4 -مناسب برای محیط های ناملایم, مقاوم به لرزش, روغن و گردوغبار
5 -کاهش صدا در هنگام کار
6 -کاهش هزینه های نگهداری و سرویس سیستم هیدرولیک

 

———————————————————————————————————–

توجه

کلیه مطالب این سایت متعلق به اتوماسیون دلتا بوده و هرگونه کپی برداری فقط با اجازه کتبی میسر می باشد

ادامه مطلب

درایو مدیوم ولتاژ – MVD

MVD

با استفاده از اینورترها می توان تا 40٪ در مصرف انرژی موتورهای الکتریکی صرفه جویی کرد و همچنین این اینورترها تأثیر بسزایی در کاهش گازهای گلخانه ای دارند.

   با بکار گیری موتور های فوق سنگین در صنایع ، نیاز مبرمی به اینورترهای سطح (Medium Voltage) شد ، چرا که برای راه اندازی آن موتورهای توان بالا ، افت ولتاژ شدیدی در برق کارخانجات رخ می داد ، که در اثر این فشار و افت ولتاژها ، صدمات بسیار جدی ای به ژنراتورها و دیگر تجهیزات برقی فشار قوی ، از جمله کنتاکتورها و مدارات محافظ وارد می شد که سبب هزینه های بسیار بالایی بود .

    از آنجائیکه صنعت یک سوم از انرژی الکتریسیته جهان را مصرف می کند و در صنعت نیز 65٪ از انرژی توسط موتورهای الکتریکی مصرف می گردد، استفاده از درایوهای AC می تواند تأثیر بسزایی در کاهش مصرف انرژی داشته باشد و در کنار آن هزینه های نگهداری و سرویس موتورها به حداقل کاهش پیدا می کند.

کاربردهای اصلی

تولید برق  –   نفت و گاز  –  استخراج معدن  –  فلزکاری   –   سیمان  –   امکانات عمومی

MVD2

– مزایا :

با قابلیت تنظیم ولتاژ خروجی

دارای PID کنترلر داخلی برای کنترل مقادیر متغیر مانند دبی و فشار

prod_mvd4

مشخصات فنی :

prod_mvd8

انتخاب مدل :

prod_mvd9

Download :

Product brochure MVD 1000

Product leaflet MVD 1000

ادامه مطلب

اتوماسیون صنعتی

امروزه تصور چشم انداز تولید بدون اتوماسیون صنعتی بسیار سخت است.

اتوماسیون یکی از دستاوردهای بزرگ و مهم فناوری بوده که به نوبه خود نقش حائز اهمیتی در پیشرفت فناوری های نوین ایفا نموده است.

در هر صنعتی اتوماسیون سبب بهبود تولید می گیردد که این بهبود هم در کمیت و میزان تولید موثر است و هم در کیفیت محصولات.

اتوماسین عرصه های مختلفی را تحت پوشش قرار می دهد. زندگی در خانه ها، رفت و آمد، ارتباطات کار و پیشه و خلاصه بسیاری از بخش های زندگی انفرادی و اجتماعی انسان، تحت تاثیر اتوماسیون است.

ایمنی، سهولت کار، آسایش و توسعه یافتگی نیروی انسانی، از دستاوردهای مفید اتوماسیون بوده اند.

در دهه های اخیر عرصه محیط زیست و منابع تجدید ناپذیر از نفوذ اتوماسیون به دور نمانده است.

صرفه جویی در مصرف انرپی به عنوان یکی از اهداف ضروری و مهم اتوماسیون تلقی می شود.

اتوماسیون می تواند در بسیاری از روندهای کنترلی کنترلی به کار برده شود. نظارت، اندازه گیری و جمع آوری اطلاعات و از همه مهمتر، کنترل یک سیستم یا فرایند، از جمله فعالیت هایی هستند که به نحو احسن از عهده روش ها و عناصر اتوماسیون بر می آیند. در یک رویه کنترلی، اطلاعات کار توسط عناصر اتوماسیون مانند حس کننده ها و مبدل ها جمع آوری می شود.

با توجه به پیشرفت های بسیار سریع تکنولوژی و وجود رقابت های شدید در بین صنعتگران دو مقوله وقت و زمان در انجام کارهای تولیدی و خدماتی بسیار مهم و سرنوشت ساز شده است. دیگر سستم های قدیمی جوابگوی نیازهای صنعت توسعه یافته امروز نبوده و بکار بردن سیستم هایی که با دخالت مستقیم نیروی انسانی عمل می کنند، امری نامعقول می نمود. چرا که در این موارد وقت و سرعت عمل سیستم بسیار پائین و وابسته به نبروی کاربر  است.

بنابراین ماشین های هوشمند و نیمه هوشمند وارد بازار صنعت شدند. و بعد از مدتی آنچنان جای خود را پیدا کردند که علاوه بر زمینه های صنعتی در کارهای خدماتی نیز جایگاه ویژه ای یافتند. کنترل سیستم های پیچیده ای که قبلا غیرممکن بود به راحتی انجام می گرفت.

مکانیزه کردن سیستم ها و ماشین آلات (اتوماسیون صنعتی) مقوله بسیار مهم و پرطرفداری شده و نیاز به آن هر روز بیشتر و بیشتر می شود.

اتوماسیون صنعتی در زمینه های بسیار گسترده ای کاربرد دارد. از مکانیزه کردن یک ماشین بسیار ساده کنترل سطح گرفته تا مکانیزه نمودن چندید خط تولید و شبکه کردن آنها با هم.

با نگاهی به محیط اطرافمان می توانیم نمونه های بسیار زیادی از کاربرد اتوماسیون را در اغلب زمینه ها پیدا کنیم: در اتوماسیون واحدهای مسکونی جدید، در شبکه های مخابراتی، در سیستم های دفع فاضلاب، سیستم توزیع برق، کارخانجات مختلف و…

در یک سیستم اتوماسیون شده کنترل پروسه توسط ماشین انجام می شود و در این سیستم ها دخالت انسان به حداقل و در برخی موارد به صفر رسیده است.

می توان ساختار یک سیستم اتوماسیون را بدین صورت لیست کرد:

  • قطعات ورودی شامل سنسورها، سوئیچ دما و…
  • فطعات خروجی مثل موتور، پمپ، شیربرقی، نشانگرها و…
  • یک کنترلر داخلی با cpu برای پردازش داده ها، حافظه برای ذخیره کردن برنامه و اطلاعات دریافتی از قطعات ورودی
  • یک واسط بین کاربر و ماشین، در مواردی که نیاز به انجام تنظیمات توسط کاربر داریم و یا می خواهیم یکسری اطلاعات و هشدارها را به اطلاع کاربر برسانیم.
  • توجه داشته باشید با بالا بردن سرعت و دقت کنترلر در مورد استفاده در سیستم های اتوماسیون شده و انتخاب درست آن بر طبق کاربردی که از آن انتظار داریم می توانیم امکانات و قابلیت های سیستم را بالا ببریم.

بعنوان مثال درمواردی که نیاز به کنترل در یک محیط زیست نامساعد داریم و استفاده از نیروی انسانی بسیار مشکل و یا غیرممکن است چه کار باید کرد. در محیط هایی با شرایط آب و هوایی بسیار بد و با مناطق جغرافیایی صعب العبور و یا محیط هایی که آلودگی صوتی و یا آلودگی های شدید تنفسی دارند…

در این موارد ایمن ترین و با صرفه ترین گزینه اتوماسیون کردن سیستم ها و استفاده از ماشین به جای انسان است.

یا یک مثال دیگر:

حساب کنید در یک سیستم بسیار ساده بسته بندی کردن محصولات غذایی، برای بسته بندی هزار کیلو محصول، چندنفر برای آماده سازی پاکت ها، چند نفر برای پرکردن،  زدن تاریخ مصرف و …

در این گونه سیستم ها مشکلات زیادی وجود دارد:

  • زیاد بودن تعداد نفراتی که در این قسمت کار می کنند
  • نیاز به محیط کاری بزرگتر تا بتوان از شلوغی ناشی از زیادی نیروی انسانی کاست.
  • خستگی و دقت پایین افراد
  • صرف زمان و هزینه بالا
  • بازدهی اندک
  • کیفیت بسیار پایین محصولات

از این مثالها در در صنعت بسیار زیاد بوده و شما هم می توانید صدها نمونه دیگر را مثال بزنید. به هر حال نتیجه ای که از آن می گیریم این است که نیاز به اتوماسیون یک نیاز غیر قابل اجتناب بوده و استفاده از آن روز به روز بیشتر خواهد شد. با استفاده از این سیستم ها لحظه به لحظه بر کیفیت محصولات و خدمات افزوده می شود و در نتیجه صنایعی را که از این سیستم ها استفاده می کنند بی رقیب و قدرتمند می سازد.

–          اثرات مثبت اتوماسیون صنعتی :

  • عملکرد ساده و راحت تر (اتوماسیون ماشین لباسشوئی و سیستم گرمایشی)
  • تولید محصولات ارزانتر با همان کیفیت

کاهش هزینه های تولید

اتوماسیون فرایند های تولید مواد شیمیایی

  • کاهش خطرات ایمنی

سیستم ABS

اتوماسیون سیستم ترافیک (امنیت قطار، نصب نرده های حفاظتی اتوماتیک)

  • شرایط کاری بهتر و انسانی تر

اتوماسیون نقاشی یا ریخته گری

  • تامین شغل از طریق رقابت

استفاده از رباتها در تولید خودرو

–          اثرات منفی اتوماسیون صنعتی :

  • کاهش استفاده از کارگران که منجر به بیکاری می شود

استفاده از ربات ها در تولید خودرو

  • کاهش روابط انسانی

ماشین های فروش بلیط و سیستم های اطلاعاتی

  • افزایش استرس

اتوماسیون سیستم های تست

  • فشار بیش از حد در شرایط دشوار

تصمیم گیری ایمنی در یک نیروگاه هسته ای

———————————————————————————————————–

توجه

کلیه مطالب این سایت متعلق به اتوماسیون دلتا بوده و هرگونه کپی برداری فقط با اجازه کتبی میسر می باشد

ادامه مطلب

تاریخچه مانیتورینگ

تاریخچه مانیتورینگ

از سال 1950 و با پیشرفت روز به روز صنعت نیاز به کنترل کننده های پیشرفته به شدت احساس میشد. معایب و مشکلات سیستم های کنترلی آن زمان نظیر نویز و حجم تابلوهای کنترلی و نیز خطایابی بسیار دشوار و گاهاً زمان گیر باعث شد تا کنترل کننده های منطقی در سال 1960 وارد بازار شود. این سیستم ها مشکل کاهش نویز و حجم تابلوهای کنترل را برطرف نمودند، اما هنوز مشکل خطایابی و رفع خطا برطرف نشده به علاوه اینکه مشکل بازرسی و برنامه ریزی مجدد آنها نیز وجود داشت.

در سال 1975 سیستم های مانیتورینگ ابداع و در کنار سیستم های کنترلی به کار برده شد به طوریکه امروزه مانیتورینگ در هرم اتوماسیون در نوک قله قرار دارد و این امر اشاره به اهمیت مانیتورینگ دارد. امروزه صنایع بزرگی چون پتروشیمی، تولید انرژی، صنایع شیمیایی و… بدون وجود مانیتورینگ قادر به ادامه کار نیستند.

مانیتورینگ چیست؟

به طور کلی مانیتورینگ عبارتست از جمع آوری اطلاعات مورد نیاز از بخش های مختلف واحدهای صنعتی مجزا و غیر مجزا و نمایش آن با فرمت های خاص روی صفحه نمایش است.

به عبارت دیگر مانیتورینگ عملی مربوط به نمایش و یا مشاهده وضعیت یک سیستم است.

اما امروزه مانیتورینگ مفهومی فراتر دارد به طور مثال امروزه توسط مانیتورینگ می توان به عملگرها فرمان نیز صادر نموده و یا با برخی از قسمت ها ارتباط دو طرفه برقرار کرد.

* مزایای مانیتورینگ:

نمایش گرافیکی پروژه و فرآیند تحت کنترل

نمایش وضعیت لحظه به لحظه پروسه

نمایش پارامترهای مهم فرآیند

نمایش آنلاین خطا و محل آن

ثبت دوره ای وضعیت ها

تغییر و اصلاح کار

* شرایط تخصصی اتاق های مانیتورینگ

اتاق های کنترل به دلیل اهمیت بالایی که در روند اجرای پروسه و فرآیند نهایی دارند باید دارای شرایط خاص زیر باشند.

1- تهویه مناسب

2- دما

3- کاهش نویز جهت صحت اطلاعات دریافتی و ارسالی

4- رطوبت

5- میزان تمیزی هوا

6- طراحی مهندسی خود اتاق کنترل

7- عدم مشکل جسمانی اپراتور

8- امنیت

* آشنایی به واسط های گرافیکی

واسط های گرافیکی یا به اختصار HMI ، دستگاههای مدرنی هستند که با آنها می توان بین کاربر و کنترل کننده به صورت کاملاً گرافیکی ارتباط برقرار کرد.

HMI ها این توانایی را دارند که در یک زمان به 255 وسیله متصل شوند و پارامترهای آن ها را نمایش دهند.

مشخصات کلی HMI :

1- دارای صفحه تاچ اسکرین و LCD

2- ارتباط سریال از طریق دو پورت به صورت همزمان

3- شبیه سازی off-line / on-line

4- پورت USB برای دریافت و ارسال برنامه

5- امکان ذخیره سازی اطلاعات به صورت record

6- قابلیت slave بودن در یک شبکه مانیتورینگ

7- دارای ماکرو جهت انجام محاسبات و اعمال منطقی

8- قابل اتصال به انواع PLC

9- قابل اتصال به اینورتر، سروو درایو و هر وسیله دارای پورت RS-485

10- قابلیت نمایش اطلاعات به صورت منحنی یا نمودار

11- توانایی نمایش انیمیشن

12- دارای RTC به منظور عملکرد در تاریخ و ساعت معین

ادامه مطلب